[DIY] Rénovation turbo

Dorifutosan · (24-12-2016, 19:45:02)

Hello !

Alors voila un petit diy pour refaire son turbo !

Le cobaye : T28 série 75 provenant d'une S15, turbo à paliers classiques

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Le problème : rien de spécial, si ce n'est une roue (hélice) de compresseur fatiguée, on le voit au fait que les pales de l'hélice laissent un gros jour envers la carcasse. J'ai décide de le refaire et au passage upgrader les joints dynamiques, mais ça on va y arriver Wink

Les outils : Rien d'extraordinaire, un cliquet avec une douille de 13 et une douille 12 pans de 8mm, deux ou trois pinces à circlips, un tournevis plat et une pince grip.

Disclaimer : Toute intervention sur un turbo doit être extrêmement minutieuse (propreté, manipulations ...) sous peine de foutre en l'air les très fragiles pales de turbine ! Un défaut sur une turbine n'est pas forcément visible à l'oeuil nu ! Toutes les pièces doivent être équilibrées par un professionnel du turbo sous peine de voir votre soufflante chérie exploser en mille morceaux !!

On commence par retirer les accessoires, comme la capsule de la wastegate :

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On démonte aussi les supports et les boulons sur le pourtour de la carcasse du compresseur :

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Une fois tous les boulons retirés, on tapote (gentillement putain, on te dit que c'est fragile !) la carcasse du compresseur pour la retirer.

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On en profite aussi pour inspecter la volute (l'intérieur de la carcasse) et la surface du palier de compression (le coin qui est tout près de la turbine : aucune griffe ou déformation ne doit être acceptée

On en profite aussi pour inspecter la roue du compresseur : ici on voit qu'elle a subi des dégâts, et doit donc être remplacée (ce qui est la raison initiale pour le démontage de ce turbal)

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Ca le fait moins hein de virer le filtre à air pour impressionner les biatches sur le bord de la piste hein !? Quand on vous dit que c'est important le filtre à air !

On fait pareil coté échappement

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Et on en profite pour contrôler la turbine d'échappement, ecrassement, fissures ...

On dévisse l'écrou en calant la tête de la turbine d'échappement dans un étau, attention ! Filet gauche !! Donc on tourne à droite pour déserrer. Ca devrait venir tout seul, on ne force pas ! Si ça va vraiment pas, libérez le turbo et mettez des petits coups secs de déboul.

On tapote gentillement l'axe turbo sur un morceau de bois avec le poids du turbo il devrait sortir tout seul Wink

encore une fois, on ne force pas ! vous risquez de plier l'axe ou une pale de turbine, et la c'est game over !

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ensuite on jette un oeuil à l'axe : dans le doute on mesure l'usure au micromètre et le "flambage" avec un comparateur, dans ce cas précis pas besoin : les traces d'usinage sont encore visibles et rien n'indique un éventuel axe plié.

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On continue en enlevant les circlips qui tiennent la flange de carcasse et le support du joint axial.

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Ensuite on vire ce qu'il y a à l'intérieur, rien de bien compliqué, c'est comme un axe de boite de vitesses (voir mon autre tuto LOL

) y'a des pièces, des circlips, encore des pièces et encore des circlips. Je vous conseille de les mettre dans le même ordre et position que ceux dans lesquels vous les avez démonté :

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Ensuite vous pouvez sortir le support de joint axial, perso j'ai du faire tremper le tout dans du dégrippant car c'était plein de merde et un peu rouillé Sac

Vous accédez ensuite aux vis de maintien du joint axial en lui-même. dans mon cas c'étaient des Torx T15

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D'origine, je joint axial couvre 270° de la surface et la butée est clipsée dedans. J'ai opté pour un joint dynamique à 360° en inconel et la butée sera flottante dessus, donc le design est un peu modifié par rapport à l'origine, pour plus de solidité, fiabilité et moins de transfert de chaleur depuis le CHRA Wink

On n'oublie pas l'o-ring, et un bon coup de nettoyage, vu qu'en principe il n'y a plus aucune pièce dans le CHRA, on en profite pour mettre un coup de brosse metallique et ensuite peut le mettre au lave-vaisselle industriel (fontaine dégraissante chaude)

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(sur la photo j'essaie à blanc le nouveau design de joint axial, la moitié du bas et il y a encore le vieil o-ring)

On remonte avec les nouvelles pièces :

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Tout en déposant des gouttes d'huile ici et la, histoire que la première fois qu'il tourne, ce ne soit pas à sec Wink

Et on profite aussi pour passer un coup de brosse sous la cloche d'échappement, c'est un point critique, car la calamine s'accumule ici, et ça fait une épaisseur qui vient surélever la cloche et ça vien frotter sur la turbine nono

Pour remettre les vis de maintien du joint axial, n'oubliez surtout pas le frein filet haute température !

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Pour ma nouvelle roue de compresseur j'ai opté également pour un upgrade : aluminium forgé et taillé dans la masse. Plus léger que l'origine, donc spoolage réduit e une plus grande surface de pale, donc un meilleur débit d'air. Sans oublier les canaux de dérive ultra swagg Cool

Ah oui, et pré-équilibré évidemment Wink

C'est-il pas beau ça ? Big Grin

On remonte les carcasses en faisant trèèèès attention à ne pas toucher les hélices !! (vous ai-je dit que c'est fragile ? )

et on tourne à la main pour s'assurer qu'il n'y a aucune résistance et que les hélices ne touchent rien du tout Big Grin

Voualaaa !

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