Japan Car

Ok

Sinon, si vous aimez les composites...il faut aller au JEC qui est un salon professionnel : j y allais a un moment tous les ans... c’est un salon à tomber par terre !!!
On voit toutes tailles d entreprises, mondiales, tout type d objets qui ventent les réalisations en composite de ces entreprises...morceau d avions, de chars, de Lambo, présentés comme de vulgaires échantillons ...et aussi on y trouve des fournisseurs de matériaux de composites, résines, rtv, machines d injections toutes tailles etc

https://www.jec-world.events/fr/

Petit update !
J'ai changé d'imprimante

Enfin, pour être précis, je me suis *enfin* acheté la mienne !
J'ai opté pour une Biqu B1; achetée 230€ sur Ali, livraison en 6 jours depuis l'Allemagne.



Pour ceux qui ne connaissent pas, c'est BigTreeTech qui est derrière
Donc carte mère SKR, drivers changeable, BL touch plug n play, etc ...
Sinon, c'est l'équivalent d'une Ender 3 gonflée ! Bowden, un seul axe Z, 24v, ...

Et je dois dire ... Très content, mais très décu !
Du très bon, et du moins bon.

Les + :
+ Prix
+ Arrivée rapidement et boite impec
+ Montage facile, doc complète
+ Plein de chouettes fonctionnalités, des upgrades facile, ...
+ Solution clé en main, j'ai rien réglé et ma première impression est sortie étonnamment clean !
+ CM 32 bits et drivers silencieux, quel plaisir
+ Ecran tactile assez intuitif, clair et agréable à utiliser

Les - :
- Le bruit .... Quel avion. A peine allumée, ca souffle à la mort. Très décu je dois dire, les 3 ventilos de la base sont scandaleusement bruyant !
Et l'ironie de la situation, c'est qu'elle fait autant de bruit qu'en imprimant qu'à l'arrêt ... C'est dire ...
- Ca manque d'un tiroir à outil, présent sur la Ender 3 V2 ... mais ca reste un détail
- La hotend est propriétaire, et très peu de mod actuellement autour.

Donc, super content du résultat, mais hyper décu du bruit.
Pour dire, elle a print un benchy (1h40), puis j'ai tout démonté d'emblée ...

Du couuuup, grosse réalisation ces 2 derniers jours sur Solidworks !
/ Kit de surélévation pour intégrer un gros ventilo de 140 dessous et virer les 3 ventilos de la base; et intégration du tiroir manquant
/ Redesign de la tête complète, pour changer les 3 mini ventilos par du plus sérieux (sur base d'un duct Hero Me Gen5)

Hâte de print de tout ça, remonter, et tester
Je vous posterai des photos !

Sympa l'achat !
T'facon BigTreeTech on plié le game avec leurs gammes SKR et surtout leurs TFT qui sont extra ! Sans compter tout les modules qui sont disponibles et compatible entre eux.

Perso, pour avoir testé l'électronique MKR ( surtout l'écran ), je suis pas fan du tout. Toujours un truc qui bloque dès que tu veut faire dans l'original ( Connectique WiFi qui n'as jamais voulue se configurer chez moi, tout du moins comme client de mon réseau )

Je suis passé sur l'électronique Duet3D avec le Duepanel en 7" et tout le firmware RepRapFirmware, et là je peux affirmer que l'on est à des années lumières en terme de possibilités et de simplicité.

Je me demandais s'il y avait des bon plans pour se fournir quelque part en profilés alu ?

J'aimerais me lancer dans la construction d'une machine XY, mais le coût des profilés me parait prohibitif ... j'ai l'impression qu'il y a une très grosse marge là dessus.
J'imagine qu'en plus avec les pénuries mondiales sur un peu tout ce n'est pas le moment d'acheter ça

Idéalement il faudrait le type de profilés qui permet de glisser un écrou (je ne connais pas le nom exact).
Du carré ferait l'affaire aussi, mais moins pratique.

Je pense que l'idéal serait de trouver un grossiste français, le port doit représenter une part significative quand ça vient de l'étranger.
Si une communauté de l'impression 3D a déjà fait les recherches autant ne pas refaire le boulot.

Je n'ai pas de printeuse qui utilise ce genre de truc.
Je pense que c'est du 4040 pour les imprimantes.

Par contre, j'ai cherché pour ma petite CNC de bureau des joints qui rentrent dans ces profilés, et ça se nommait DCR4 2020. ( 4 pour la largeur de fente, et 20 x 20 pour le type de profilé. ).
Pour les 4040, c'est une largeur de 8mm.

Je pense que ce type de profilé doit se vendre au mètre chez les grossistes.

le probleme des profilés alu, de petite section, c'est le fluage sur une longueur trop importante.

Si tu veux de la stabilité et que ce soit 'accurate' sur de grandes longueurs, ya pas a chier, faut augmenter la taille du profilé, sauf qu'a un moment donné, faut avoir les bons moteurs pas-à-pas pour entrainer sur toutes ces longueurs

Jamais testé, mais déja maté ce qu'ils vendent :

https://www.tuli-shop.com/

ça a l'air raisonnable niveau tarifs et frais de port. Ils parlent aussi de réducs si tu deviens membre, à explorer

(06-05-2021, 10:33:09)boyou2 a écrit : [ -> ]le probleme des profilés alu, de petite section, c'est le fluage sur une longueur trop importante.

Si tu veux de la stabilité et que ce soit 'accurate' sur de grandes longueurs, ya pas a chier, faut augmenter la taille du profilé, sauf qu'a un moment donné, faut avoir les bons moteurs pas-à-pas pour entrainer sur toutes ces longueurs

C'est l'intérêt du système XY : quasi tout est fixe, t'as juste un chariot au dessus que tu dois faire le plus léger possible pour limiter au max l'inertie (idéalement faut passer en bowden pour déporter la masse du moteur de l'extrudeur sur le châssis fixe aussi).
Je pourrais même faire le cadre avec de l'IPN ce serait bien stable au moins.

Mais effectivement, le 20*20 on oublie, même le 30*30 j'ai des doutes.

J'avais envisagé à un moment de faire un routeur aussi, mais le coût des matériaux par rapport à l'avantage retiré me paraissait disproportionné.
Du coup tu te dis qu'autant ajouter un vrai 3ème axe.
Et là c'est la course à l'armement, tu finis avec un devis de fou pour sortir 3 pièces à l'année que tu pourrais acheter toutes faites

(06-05-2021, 13:47:14)folken a écrit : [ -> ]

(06-05-2021, 10:33:09)boyou2 a écrit : [ -> ]le probleme des profilés alu, de petite section, c'est le fluage sur une longueur trop importante.

Si tu veux de la stabilité et que ce soit 'accurate' sur de grandes longueurs, ya pas a chier, faut augmenter la taille du profilé, sauf qu'a un moment donné, faut avoir les bons moteurs pas-à-pas pour entrainer sur toutes ces longueurs

C'est l'intérêt du système XY : quasi tout est fixe, t'as juste un chariot au dessus que tu dois faire le plus léger possible pour limiter au max l'inertie (idéalement faut passer en bowden pour déporter la masse du moteur de l'extrudeur sur le châssis fixe aussi).
Je pourrais même faire le cadre avec de l'IPN ce serait bien stable au moins.

Mais effectivement, le 20*20 on oublie, même le 30*30 j'ai des doutes.

J'avais envisagé à un moment de faire un routeur aussi, mais le coût des matériaux par rapport à l'avantage retiré me paraissait disproportionné.
Du coup tu te dis qu'autant ajouter un vrai 3ème axe.
Et là c'est la course à l'armement, tu finis avec un devis de fou pour sortir 3 pièces à l'année que tu pourrais acheter toutes faites

Moi je cherche à faire un système XY mais qui fait 2000x1000mm de taille "d'impression" et lui foutre un plasma cutter de 100A au cul .... because of reasons

Si tu le fais, prière de documenter ton projet proprement steuplé, ce sera toujours ça de boulot en moins pour moi

@Folken, C'est surtout pour l'axe Z qu'il faut faire attention. C'est lui qui vas avoir le poids, et c'est lui qui vas devoir corriger les imperfections de montage.

@Boyou, oui il y as du flambage sur des grandes longueur, mais j'ai lu à l'époque que vouloir réaliser une imprimante à grand volume d'impression était inutile.
Plus au augmente la surface, plus le temps d'impression devient long. Le mieux est de se donner une surface maximale de 300 x 300 que l'on peut chauffer convenablement et surtout uniformément, puis de réfléchir au design des grosses pièces.
De toute façon, il est rare de faire des pièces qui dépassent les 30cm. Surtout si l'on désire une finition correcte. Gros volume implique grosse buse et épaisseur de couche conséquente !

Quand au système Bowden, il y as quand même des défauts. C'est difficile de ne pas avoir de coulures avec ça.
Le mieux dont j'ai entendu parler, c'est un mix entre Bowden et Direct drive.
L'entrainement du filament se trouve au plus près de l'extrudeur, mais le moteur est déporté sur le châssis de la machine. L'entrainement se fait grâce à un câble comme il y en as sur les vieux compteurs.
Par contre, je pense qu'il faut faire attention au sens de rotation du câble, car si il tourne à l'envers, ça doit induire une légère latence et un petit effet ressort.

Pour Dori...
Je viens de tomber sur ça à l'instant.
Çà ne fait pas 2m sur 1m, mais ça doit pouvoir donner des idées...
https://www.kickstarter.com/projects/amb...tive-tasks

Un peu hors budget quand même

je pensais surtout à un truc du style :

https://m.youtube.com/watch?v=1j1_oEGknRM

Oui, le bowden est loin d'être parfait, le contrôle de l'extrusion ne peut pas être top mais un nema c'est quand même une sacrée enclume aussi
Faut choisir entre mauvaise extrusion ou rapidité d'impression.

Je ne connaissais pas le système à câble, ça parait être une bonne idée.

Avoir un grand volume permet aussi de faire des pièces longues mais pas forcément volumineuses.
Mais c'est vrai que 300mm de côté permettraient déjà davantage de choses ... là j'ai 220 ou 240 de côté, j'ai déjà été obligé d'imprimer une pièce à 45° et le rendu était mauvais (mais ça vient peut être en grande partie des réglages de ma machine).

Çà me tenterai bien aussi pour la technique, mais à y réfléchir, je ne pense pas en avoir l'utilité.
Tu fais 2 / 3 trucs avec, t'es content de toi, puis après ? Il reste à prendre la poussière ? ( Je parle du châssis, pas de la torche )

Perso je pense lancer mon business de fabrication de pièces pour caisses jap. Principalement de la fibre de carbone, produits en PU et des barres anti-rapprochement/arceaux de sécu; mais pouvoir découper dans des grosses tôles épaisses comme ça, ça permettra de faire des supports de spoiler, leviers de vitesse/frein à main, flange d'échappements, renforts de chassis... ça ouvre pas mal de possibilités.

J'ai pas les moyens de me payer un jet d'eau à 150.000€

Alors un petit projet artisanal comme ça pour lancer le truc et gagner de la traction sur le marché ça peut être pas mal jusqu'à pouvoir investir dans du matos plus pro

Ouaip, là ça se comprend plus...

(06-12-2020, 12:27:45)fujiwara a écrit : [ -> ]

Voila en phase final.



Full noctua 12 volt, elle est parfaitement silencieuse.

Ho ! J'avais oublié ce topic

La mienne a pas mal évoluer depuis également, j'ai depuis fait toutes les modifs que j'avais annoncées (tiroir, ventilation, etc ...), upgrade lesdites modif, et là je suis super content
Tout est dispo sur Cults et Thingi ( ici et ici ).

Et du coup, retour quelques mois plus trad sur la Biqu !
Malgré les feedback mitigés qu'on peut trouver online, j'en suis assez content
La communauté est assez restreinte, mais si on est débrouillard on trouve tout et on apprend beaucoup.

Concernant la machine en elle-même, je suis content, mais pas épanoui.
-J'ai d'énormes soucis d'accroche de première couche, malgré pas mal de chipot, ca reste une galère.
J'en suis réduit à imprimer ma première couche à 10mm/s avec de la laque, et même comme ca, c'est pas parfait.
- Ma vitesse d'impression est plutot moyenne; si je veux garder un semblant de silence et de qualité de finition, je peux pas dépasser 70mm/s. Je suis plutot autour des 50-60 en général. Donc mes prints sont longs, et c'est relou.
- J'ai eu des gros soucis au niveau du tube PTFE, de la tête et des ratés de print. Mais c'est depuis résolu avec une petite pièce qu'on trouve sur thingi qui change la disposition du tube dans la hotend, et là c'est nickel.

DOnc voilà, dans l'ensemble le résultat me convient carrément, mais elle n'est pas parfaite.
Est-ce que j'aurais mieux avec une autre ? Pas sûr.
Est-ce que j'ai envie d'en changer ? Pas du tout

Et puis, après ce long poste, petite photo pour illustrer le merdier !



Paix et amour sur vous <3

Perso, j'avais aussi des problèmes d'accroche, mais depuis que je suis passé au PEI, je ne me pose plus trop de questions.
J'ai équipé mes deux imprimantes fonctionnelles pour le moment.
Pour la delta, un support PEI lisse, et un autre rugueux pour faire de l'ABS. Je m'en suis servi une fois avec de l'ABS, ben ça ne s'est pas décroché, mais c'est le support magnétique qui as suivit en formant une parabole !

Je vais prochainement (quand j'aurai le temps et la motivation) mon build tak pour un autre magnétique en stock, mais je vais prendre un PEI histoire d'en avoir un en stock.

Salut à tous!

J'ai besoin d'imprimer des pièces mais je me pose quelques questions. Je profite de ce sujet pour essayer de trouver des réponses.
Je me suis lancé pour projet de modéliser les pièces de la commande de chauffage de l'EP3. Un ami m'a rapidement imprimé ces pièces pour avoir un premier aperçu. Pour préciser, j'ai utilisé Solidworks pour la modélisation et mon ami utilise une imprimante Bambulab, je ne sais pas quel modèle exactement mais certainement un modèle bas-milieu de gamme.









Sur cette pièce, les 2 pattes sur la partie extérieure de l'axe ont cassé net. Elles sont censées servir de clips, se plier légèrement pour pouvoir les passer dans l'alésage, puis bloqué la pièce grâce aux épaulements. Dans la partie intérieur, il y a 2 pattes qui permettent d'insérer en se pliant un autre axe, puis elles le bloquent en position. Cependant, elles sont trop rigides pour laisser l'axe. 
- Dans mon cas, est-il possible d'imprimer la pièce de manière à ce que les pattes soient capable de se plier sans rompre? Pour les 2 pattes intérieurs, j'imagine que la forme doit poser problème, avec l'utilisation de "support" sous les pattes.  









Sur ces 2 autres pièces, les pièces se sont "voilées" dans le sens de la longueur. C'est peut-être dû à un soucis lors de l'envoie mais je pense que c'est surtout un problème lié à l'impression.
- De part la forme des pièces, ce phénomène de "voilé" est-il inévitable?

Enfin, sur l'ensemble des pièces, toutes les formes rondes sont "striées" ou "anguleuse". Je ne m'y connais pas de tout en impression 3D, est-il possible d'avoir des formes rondes relativement lisse? Ou alors est-ce un problème de modélisation, ou de matériel et réglage?

Bonne journée à tous!

Il est possible de garder une certain souplesse sur des pièces imprimées.

Il y aura toujours cet effet d'escalier, il est possible de l'atténuer avec certains solvants mais c'est du à la technique d'impression par couche.
En utilisant un buse plus fine il est possible de gagner en précision, mais ça augmente les temps d'impression et ce ne sera jamais parfait non plus.
Sinon il faut des imprimantes qui utilisent de la résine, beaucoup plus précises mais plus cher et plus compliqué à mettre en œuvre.

Il y a toujours un peu de déformation lors de l'impression, selon le matériau c'est plus ou moins marqué.
Le plastique se rétreint en refroidissant, ce qui induit des déformations avec les couches suivantes en train d'être imprimées.
Le plateau est supposé chauffer pour limiter ce phénomène, il n'a peut être pas la bonne température ou il faisait un peu froid dans la pièce (surtout en ce moment).

Le PLA est plus facile à imprimer, mais résiste moins à la température (ça peut être un gros problème en été avec la voiture au soleil, j'ai des pièces fines qui s sont déformées comme ça) et est plus rigide donc pour les parties qui font ressort ce sera plus cassant.
Cela dit sur une grosse pièce j'ai eu aussi du warping avec du PLA.

Je crois que le PLA+ ou certains nouveaux types de filaments commencent à combiner les avantages, mais ça reste toujours un peu sensible aux hautes températures.

L'ABS est plus adapté, plus résistant à la chaleur, et sans doute un peu plus souple, par contre il est plus compliqué à imprimer et pour ne pas qu la pièce se déforme il faut une imprimante fermée, le plateau chauffant ne suffit pas.
Et ça émet des vapeurs toxiques, il faut ventiler la pièce.

Après on tombe dans les matériaux exotiques style nylon, filament renforcé au carbone, etc ...

La conception entre en jeu aussi, suivant le sens d'impression elles seront plus résistantes dans un sens que dans l'autre.
L'accroche entre couche n'est jamais parfaite, les clips vont avoir tendance à casser plus facilement que si la pièce avait été imprimée en la tournant de 90°.
Ca peut générer beaucoup de supports à enlever après coup par contre.
Et du coup ce serait les dents qui deviendraient moins résistantes.
Certains les passent au four pour les refondre légèrement, ça renforce mais a tendance à déformer.

Je ne sais pas à combien a été fixé le pourcentage de remplissage, ça joue sans doute sur la rigidité de la pièce, une pièce creuse sera peut être plus souple.

Sinon il faudrait peut être modifier un peu la pièce pour qu'elle soit plus souple là où elle a besoin de se déformer.
Par exemple en augmentant la hauteur des fentes de chaque côté des clips ? Ca laisserait davantage de longueur pour qu'ils se déforment.
Peut être diminuer légèrement leur largeur aussi pour les rendre plus souple, mais ce sera un compromis avec la solidité ensuite.

Merci pour ta réponse!

Malheureusement, ça me conforte dans l'idée que je m'en faisais, ça ne fonctionnera pas. Si encore ces pièces étaient facile d'accès mais ce n'est pas le cas, il faut démonter tout le tableau de bord! Je vois personne qui serait près à prendre le risque de devoir redémonter le tableau de bord parce qu'une pièce a cassé ou s'est déformée. Surtout si ça casse en plein hiver!

Fin d'un petit projet que je me suis lancé sur Solidworks: un char Leman Russ, tiré de l'univers de Warhammer 40k.







C'est un petit assemblage d'une trentaine de pièces, une cinquantaine de pièces modélisées avec toutes les variantes. Cela m'a pris quelques heures!
Bon la probabilité qu'il y ait quelqu'un qui fasse du Warhammer ( et en plus en Astra Militarum) sur le forum ne doit pas être folle... Mais si quelqu'un a envie d'essayer de l'imprimer, je peux envoyer les STL, ils sont prêt! Je n'ai pas la moindre idée de ce que ça donnerai l'impression par contre..